13 de abril, 2020 Actualidad comentarios Bookmark and Share
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En su nueva fábrica, Rittal apuesta de forma consecuente por la industria 4.0. En Haiger, situada en la región de Mittelhessen, ha tenido lugar la mayor inversión total en la historia de la empresa con 250 millones de euros. Para la introducción del nuevo armario de distribución compacto AX y de la serie de cajas pequeñas KX, esta empresa familiar ha construido la planta de producción de armarios compactos más moderna del mundo según los criterios de la industria 4.0. Gracias a un control de la producción altamente automatizado junto con un centro de distribución global, la fábrica se ha convertido en el centro del procesamiento digitalizado de pedidos y en una garantía de la disponibilidad constante de las gamas estándar con accesorios.

En Rittal, la industria 4.0 se desarrolla en la práctica. Este proveedor de sistemas líder a nivel mundial en armarios de distribución, distribución de corriente, climatización, infraestructuras TI y software y servicios ha creado una Smart Factory en su nueva fábrica: la producción más moderna del mundo de armarios de distribución compactos y cajas pequeñas. “La fábrica está completamente orientada hacia las estructuras altamente eficientes de la industria 4.0”, afirma el Prof. Friedhelm Loh, propietario y presidente de la junta directiva del Friedhelm Loh Group. “Con la nueva producción también nos aseguramos nuestra posición ante la competencia en el futuro, para nuestros clientes y para nuestra empresa. La inversión total de 250 millones de euros no solo representa la visión estratégica de la sede de Mittelhessen y los 290 puestos de trabajo de la fábrica de Haiger. Decidimos deliberadamente avanzar hacia el futuro con las personas con las que hemos crecido”.

En las nuevas naves industriales, pronto se fabricarán alrededor de 9.000 armarios de distribución compactos AX y cajas pequeñas KX cada día de forma altamente automatizada, con más de 100 máquinas de alta tecnología y componentes de sistema nuevos en una superficie de 24.000 metros cuadrados. La fábrica procesará unas 35.000 toneladas de acero al año.

Producción industrial en la Smart Factory

En el proceso de producción, la maquinaria de Haiger está cada vez más automatizada en la producción de piezas y productos modulares. Si antes los procesos individuales de producción para realizar los cortes, los bordes, las soldaduras y la pintura se procesaban de forma transaccional, secuencial e independiente entre sí, en la nueva fábrica todas las personas y objetos se integrarán cada vez más en el Manufacturing Execution System. Al final, los módulos individuales se combinan automáticamente para formar un producto acabado y se les proporciona un código QR, que también permite su identificación y trazabilidad en el procesamiento posterior del cliente.

Para ello, las máquinas y los sistemas de gestión se comunican entre sí y con los sistemas de control de nivel superior mediante una moderna red de comunicación compatible con la industria 4.0. Veinte sistemas de transporte sin conductor (AGV, Automated Guided Vehicles) asumen los transportes en la fábrica de forma automatizada. El embalaje, la identificación y el transporte posterior para su distribución también están automatizados. Al usar sistemas basados en el conocimiento que "aprenden" continuamente, se reducen los períodos de inactividad y se planifica un mantenimiento preventivo, con el fin de reducir al mínimo los fallos en este sofisticado proceso de producción.

El procesamiento de pedidos digitalizado se convierte así en una garantía para la constante disponibilidad de la gama de productos estándar con accesorios en el centro de distribución global, que comprende la cadena digital de configuración e ingeniería con el cliente hasta la entrega.

Nuevo ámbito laboral en Haiger

El nuevo tipo de producción industrial también cambia la función de los empleados. Se reducen o eliminan las tareas manuales exigentes, como el transporte de materiales. Para ello, los empleados están cada vez más involucrados en el control, la supervisión y la optimización de procesos. "Los conocimientos y las habilidades de nuestros empleados experimentados también son una pieza clave para la Smart Factory: solo si las personas actúan como ´formadores´ sistemáticos podremos obtener sistemas de aprendizaje, que más adelante se convertirán en sistemas inteligentes", explica el Prof. Loh. Rittal también ofrece a sus empleados cursos formativos en torno a la digitalización en su propia Loh Academy.

La nueva tecnología también mejora las condiciones de trabajo. Hace que la fábrica esté limpia y, sea silenciosa y energéticamente eficiente. Por ejemplo, el calor residual del nuevo taller de pintura se reutiliza sistemáticamente, tanto en el desengrasado de componentes como para calentar las naves. También se tuvo en cuenta la eficiencia en el consumo de agua: el agua del proceso se limpia en un circuito cerrado y se reutiliza.

La Smart Factory crea valor digital para el cliente

En esta fábrica, Rittal produce los nuevos armarios de distribución compactos AX y las cajas pequeñas KX. La digitalización está cambiando los requisitos con respecto al producto, su entorno y su disponibilidad, así que Rittal ha desarrollado la nueva serie a modo de solución para sistemas de la industria 4.0. Desde la ingeniería hasta el pedido y la automatización, Rittal ofrece soluciones integrales a lo largo de toda la cadena de valor en la construcción de sistemas de control y de distribución, proporcionando datos digitales de alta calidad para todo el proceso de diseño y mecanizado en forma de un prototipo virtual. En este moderno entorno de sistemas se han integrado los nuevos armarios compactos AX y las cajas pequeñas KX, después de los refrigeradores Blue e+ y el sistema de armarios ensamblables VX25.

La conexión en red determina el éxito económico

La fábrica de Haiger es un proyecto piloto para la implementación de la industria 4.0 en la práctica, que también servirá como modelo para Rittal a nivel internacional. En el futuro, Rittal se posicionará cada vez más como pionero y referente del potencial de sus propios productos y servicios para el internet industrial de las cosas (IIoT). Los refrigeradores Blue e+ aumentan la eficiencia energética y se integran en los sistemas de control y de gestión de energía a través de la interfaz IoT. Toda la maquinaria suministra permanentemente datos sobre el control y los estados operativos actuales. Actualmente, estos datos se recopilan en la fábrica en un Edge Data Center y se evalúan con las aplicaciones de la filial Innovo. Así es como se crea la base para la analítica industrial.


Fotos de Rittal GmbH & Co. KG

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